Ford se convierte en la primera automotriz en el mundo en integrar los trajes de ‘Iron Man’ en la línea de montaje

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Losexoesqueletos permiten a los trabajadores levantar y manejar objetos pesados de manera más fácil. Ahora, por primera vez, han sido integrados en una línea de montaje en movimiento.

Su aspecto futurista puede recordar a la transformación de Tony Stark en su alter ego súper heroico, Iron Man, pero la realidad es que suponen un importante refuerzo para los hombros y la espalda de quien lo utiliza, trasladando el peso hacia las caderas y reduciendo el riesgo de lesiones laborales.

“Trabajar en la línea de montaje requiere conocimientos, habilidad, y puede resultar físicamente exigente. Puede que parezca que los exoesqueletos son algo salido de una película de ciencia-ficción, pero pueden ayudar a reducir el estrés en nuestros empleados y facilitar la ejecución de trabajos físicamente exigentes”, afirmó Dale Wishnousky, vicepresidente de Fabricación de Ford Europa.

De aquí a 2020, el 25 por ciento de europeos tendrá más de 60 años*, y se prevé que los trabajadores más veteranos y aquellos con problemas de movilidad o desórdenes de tipo muscular sean quienes más se beneficien de la utilización de estos trajes. En toda Europa, los desórdenes musculares representan el 61 por ciento de todas las enfermedades laborales.

Aunque se han realizado pruebas con exoesqueletos en otras fábricas de automoviles, la iniciativa en la planta de producción de Ford de Valencia, en la que se fabrican el Kuga, el Mondeo, el S-MAX, Galaxy y la Transit Connect, es la primera en integrar de manera total la tecnología en su proceso de producción.

Los nueve exoesqueletos que se utilizan actualmente están fabricados con titanio y fibra de carbono y ayudan a los operarios de la línea de montaje a levantar, mover o cargar cualquier cosa que pese más de tres kilos cuando están de pie en una postura forzada. Los exoesqueletosofrecen protección y apoyo contra el cansancio y las lesiones al reducir la tensión y el esfuerzo de movimientos repetitivos que pueden pasar factura al cuerpo a lo largo del tiempo.

Durante el programa inicial de pruebas y desarrollo delexoesqueleto, los responsables de producción pidieron la opinión de cerca de 200 trabajadores de la planta para que contasen cómo uno de estos trajes podría mejorar su trabajo. Después, se seleccionó a 100 trabajadores a los que se consideró que podrían ser los más beneficiados del uso de esta tecnología, que trabajaron codo con codo con los diseñadores de los dispositivos.

Los usuarios de los exoesqueletos realizan gran cantidad de movimientos o manejan piezas incómodas como depósitos de combustible. El programa ha tenido tanto éxito que más de 20 trabajadores comenzarán a probar los exoesqueletos a partir de abril.

Para Ford, se trata de una parte de las inversiones de la compañía hacia el objetivo de ser una empresa 4.0, un término acuñado para describir una cuarta revolución industrial, que asuma tecnologías de automatización, intercambio de datos y fabricación.

Hasta la fecha, expertos en ergonomía de Norteamérica han trabajado en más de 100 nuevos vehículos globales, incluidos el Ford Edge, el Mustang y el F-150, utilizando una variedad de tecnologías de fabricación ergonómicas. Ford no solo ha logrado una reducción de la tasa de accidentes de empleados, sino que también ha registrado un descenso del 90 por ciento en problemas ergonómicos con trabajadores que realizan movimientos repetitivos y tareas pesadas.

“Mi trabajo puede ser como ir al gimnasio, y tienes que estar realmente en forma para realizar algunas de las tareas. El exoesqueleto supone una gran diferencia, me siento mucho más fresco al final del turno de trabajo” asegura el operario Ramón Navarrete, que trabaja montando interiores de vehículo.

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